工业铝型材表面缺陷该如何去分析？

小编说的以下内容是指工业铝挤压工艺产生的所述气泡的表面，而不是铸造由于骨质疏松症。当然铸造疏松或许能成为这样一个重要诱因，但绝不是决定性影响因素。铸松在挤压后淬火热处理过程中可能在铝型材表面形成大量气泡。在挤泡沫发生多保持不变淬火，也不会再发展。

1.气泡

挤压气泡的产生：铸锭和挤压筒之间发展存在一定间隙影响较大时，开始通过挤压分析阶段，即铸造镦粗时，若不能使铸锭由前往后我们依次可以进行研究变形，将间隙中的空气排出挤压筒外，则有可能在筒壁和锭坯表面结构之间没有形成一个压缩型气泡，气泡内的压力问题随着挤压力的增加而增加。

同时，锭和挤压筒壁之间，发生压缩或锥形摩擦区和死区，剪切变形的塑性变形之间，该锭或周向压缩变形拉伸应力的外圆锥面，所以能够形成细裂纹瞬间。当承受着一个巨大压力的压缩产生气泡与这样的微小裂纹相遇时，被压缩了的气泡技术可能需要突破外壳而侵入微裂纹中。

挤出后拉长变形，在工业铝型材表面形成气泡。有时你能听到的“爆炸”的声音压缩时，泡沫破灭。铸锭与挤压筒之间存在间隙越来越大，挤压筒和挤压垫磨损越严重，镦粗速度发展越快，或润滑油被携入挤压筒内产生的挥发气体信息越多，挤压时形成一个表面出现气泡的几率就会越大。有时，这种气泡挤出方向，一个大的转弯小簇分布在一条直线上。减小铸锭、挤压垫与筒壁间的间隙，减少社会残存于挤压筒内的空气量；防止由于润滑剂对挤压筒的污染；特别对铸锭进行实行沿长度不同方向的梯度材料加热，并适当地可以减缓企业开始通过挤压分析阶段的镦粗速度，实现铸锭由前至后依次镦粗变形，将空气系统排出挤压筒外，可有效措施避免或减少产品挤压形成气泡的产生。

此外，当分流模具被挤压时，在工业铝型材交界处的下一个型材上会产生挤压气泡。这一般发生在铝的表面上的气泡。因残料分离剪自上落下，将裸露于模外的残料剔除价格下落，而分流模内与型材直接相连的多余部分金属则不能被剔除，并在模孔上部结构留下一个空间。下一个型材挤出，扰乱上锭模具闭合增压气体空间孔，头部的轮廓的表面上留下气泡。当然我们如果进行分离剪是由侧面可以进入，则在分离剪进入一面发展留下气泡，这种气泡缓慢镦粗速度可略微减轻，但完消除学生比较经济困难。但是，这种气泡不是很严重，只出现在头部，切割后，不会阻碍使用，对成品率有影响，但影响不显著。　

2.起皮

如果在挤压过程中气泡破裂，和金属的背面金属层成为分离层。分离层将起皮剥离后，金属表面皮脱下，这样金属表面才具有光泽。另外，除气泡造成剥离外，挤压管被污染，挤压管壁磨损严重，管内残留金属过多，清洗不干净，取出新工业铝型材表面覆盖的残留金属，使铝型材产生剥离现象。但皮下被油渍污染，失去金属光泽；或未遭油污，但新旧金属企业不能发展紧密联系结合，破坏了国内金属的持续使用性。