隔热注塑料铝型材的变形控制！

随着全球低碳发展形势的要求，绝缘铝型材的市场需求也在不断扩大。作为隔热节能建筑型材的成熟产品，注胶铝型材由于其高生产效率和低成本而逐渐成为隔热铝型材市场的主流产品之一。但是，在企业的工业生产过程中，如果挤压生产过程是按照常规的型材控制尺寸生产的，则注射后的铝型材，特别是平开窗系列的铝型材，倾向于单边变形或变形。上翘趋势，变形或报废，

如何避免在生产过程中注胶后因变形而产生的批量报废，有必要回到整个生产过程的工艺和技术条件控制，并仔细观察和分析不同注胶口的类型和截面以及 发现他们有相应的法律。因此，可以预先修改设计和预变形产品，以获得一次性合格的注塑铝产品。

1.技术改进和流程优化

（1）注胶箱设计

共有三种类型的塑料注入箱，用于塑料注入和铝型材的隔热。通过增加厚度，可以改善不同类型的塑料注射盒的悬臂侧的壁厚。这是解决塑料绝缘铝型材变形的有效方法，特别是对于薄壁塑料注入铝型材，以确保挤压材料的稳定性。

（2）预变形法

该方法是为了保持注射后闭口的变形。在模具设计和挤出生产中，预先考虑沿注射口方向的变形量。在变形过程中，应根据型材截面的不同结构控制变形前检查。变形量可以通过测量开口的角度或大小来合理控制。

可以通过修复模具来完成排出预变形的加工技术。如果难以修复模具以满足技术要求，则可以通过模具设计将其预变形。当然，在拉伸和矫直过程中，需要根据不同型材的尺寸变化来合理控制预变形型材的最终变形量，以确保最终产品的预变形要求满足要求。

（3）注胶过程控制

打开隔热注塑料铝型材的齿时，请注意调整齿深。 齿深应控制在0.3〜0.5mm左右。为避免张开牙齿太深和过大的压力，以防止轮廓变形并导致开口变大。喷胶的最佳环境温度为20〜30℃，相对湿度<85％。在型材注入胶水后，需要将其整齐放置并且不能纵向弯曲。层之间的缓冲区应该是垂直的。注射的停车时间约为10分钟。特定的停车时间基于达到60度或更高的凝胶硬度。在切割桥之前，必须避免过长的停放时间，这会导致胶体收缩的不均匀状态很大，轮廓过度闭合，以防止未切割的桥前出现严重的单边收缩并控制桥的切割时间。前部收缩刚好接近注射前的变形。切割完桥之后，胶水将同时在两侧收缩，从而可以稳定绝缘胶水的形状。<>

为了解决隔热铝型材注塑成型后的变形问题，提出了模具设计，挤出生产，注塑生产控制等方面的建议。提出了悬臂式增稠方法，预变形方法以及注胶工艺技术条件的改进。通过使用以上技术手段和工艺技术条件进行生产，可以有效地消除和解决铝制品的变形，产品合格率更高。通过在隔热胶注入型材的生产过程中采用上述有效的工艺方法和技术改进方法，平开窗系列的45度角窗容易出现角度不均匀以及中心接缝与窗框之间的连接问题。中心缝。 外框不平坦或难以举起。塌陷缺陷的问题已得到明显改善或消除。